16 avril 2018 – Michel Flahaut – Rédacteur
L’homme n’a eu de cesse dés lors qu’il a découvert le minerai, d’améliorer ses techniques de conception par des jeux d’alliages et de cuissons.
Si l’objectif premier de nos ancêtres était de créer des outils simples, l’ambition l’a conduit vers l’envie d’aller toujours plus loin. L’envie et le besoin avec les premiers socs de culture en métal, une véritable révolution, deux siècles avant notre ère.
Les alliages s’affinent en une cuisine complexe mais qui s’ordonne par l’habileté de forgerons qui améliorent, siècle après siècle, les techniques, les adaptant à l’évolution humaine.
Il faut attendre le Ve siècle pour trouver un composite résistant à la corrosion toujours visible de nos jours : le pilier de fer de Delhi. C’est un film protecteur qui s’est formé de façon catalytique par la présence d’une teneur en phosphore dans le fer allant jusqu’à 1% quand elle n’est couramment que de 0.05%. En mélangeant du charbon de bois dans la transformation du minerai, les artisans Indiens permettaient cet apport en phosphore, preuve de leur compétence avant-gardiste.
Les premiers inox dus au métallurgiste Français
Au début du XVIIIe siècle, Pierre Berthier fut le premier à développer une technique de fusion à base de chrome et donc, à produire des aciers inoxydables destinés à la coutellerie. Ces alliages trop riches en carbone restaient fragiles et il faut attendre 1878 pour qu’une production d’aciers chromés sorte des établissements Jacob Holtzer.
1913, le premier inoxydable reconnu est dû à l’Anglais Harry Brearley qui, cherchant à travailler l’érosion dans les canons à feu, développa un acier poli baptisé Stainless (carbone-0.24% et chrome-12,8%). Cet acier inoxydable martensitique était cependant comparable aux aciers inoxydables austénitiques (chrome-21% et nickel 7%) Allemands ou encore aux alliages ferriques d’Amérique du Nord.
1924, Les laboratoires Anglais Brown-Firth élaborent l’acier « 18/8 » (chrome 18% et nickel 8%) et c’est une nouvelle fois l’alchimie Française qui marque le pas par le procédé Ugine-Perrin un an plus tard.
« C’est par agitation des aciers avec des laitiers fondus que la société Savoyarde Uginoise a pu obtenir une épuration complète des aciers, explique Maxime Sailly, président de la S.A.S SETREM. Ils ont permis de créer des produits purs mais aussi bon marché et donc causé l’essor de l’inox tel qu’il se décline aujourd’hui. »
Principales familles d’aciers inoxydables
La norme EN 10020 détermine le classement dans la catégorie des aciers inoxydables, y sont inclus ceux qui contiennent au moins 10.5% de chrome.
Les grandes familles, suivant le tableau proposé par Wikipédia :
- ferritique : fer-chrome, carbone < 0,1 %, ferromagnétique (« magnétique »). La nuance la plus courante est l’EN 1.4016 (AISI 430). Le chrome et le molybdène augmentent la résistance à la corrosion. Le titane et le niobium améliorent la soudabilité ;
- martensitique : fer-chrome, carbone > 0,1 %, ferromagnétique (« magnétique »), apte à la trempe ;
- austénitique : fer-chrome-nickel, carbone < 0,1 % (y compris nuance 1.4301/304, souvent appelée 18/8; 18/10), paramagnétique (« amagnétique ») à l’état de livraison. C’est plus de 65 % de l’utilisation d’acier inoxydable ;
- duplex : fer-chrome-nickel, structure mixte austénitique-ferritique, magnétique (la nuance la plus connue est l’EN 1.4462). Ces aciers présentent en général des caractéristiques mécaniques supérieures et une meilleure résistance à la corrosion que la plupart des nuances courantes austénitiques et ferritiques.
« Les plus couramment utilisés chez SETREM sont les inox alimentaires (304L) et l’inox dit ‘chirurgical’ ou ‘marine’ (316L), poursuit Maxime. Ils ont des qualités qui répondent parfaitement aux besoins spécifiques de nos clients et permettent de réaliser des ouvrages de qualité qui perdurent dans le temps »